Puiduhakke kütusepelletimasinate madala tootmistõhususe põhjused ja nende parandamine

Alustage lähteainest, mitte masinast

Kui toodang langeb puiduhakke kütusegraanuli masinale, tuleb kõigepealt kontrollida toorainet, sest mittestandardne lähteaine vähendab otseselt võimsust ja ükski masina seadistus ei suuda seda kompenseerida. Kaks omadust on kõige olulisemad: niiskusesisaldus ja osakeste suuruse jaotus. Liiga märg või liiga kuiv materjal aeglustab pressimist ning liigne või ebaühtlaselt jahvatatud materjal suurendab veski koormust ja vähendab läbilaskevõimet.

Parandus on otsekohene. Viige niiskus töövahemikku umbes 12-15% kas kuivatamise või kontrollitud niisutamise teel ning materjal uuesti-purustage ja sõeluge nii, et osakesed oleksid ligikaudu 2–5 mm suurused ja ühtlase suurusega. Praktiline näide: tootja, kes töötab 1,2 t/h saevõimsusega, langeb 0,8 t/h puhtalt seetõttu, et lähteaine niiskus kõikus, ja taastab normaalse toodangu pärast niiskuse stabiliseerimist. Ka saastumine on oluline – naelad, kivid ja muu praht kiirendavad kulumist ja vähendavad tõhusust, seega tuleks lähteainet sõeluda ja hoida puhtana.

Põhjus 2: pressrullikute ja stantside kulumine

Kulumine on teine ​​levinud põhjus ja see, mida kõige sagedamini ignoreeritakse, kuni võimsus on juba järsult langenud. Kulunud rulli pind kaotab hõõrdumise materjali vastu ega suuda seda tõhusalt välja pressida; laienenud või blokeeritud matriitsi augud aeglustavad graanulite liikumist läbi matriitsi. Mõlemad efektid vähendavad väljundit ilma ilmset viga tekitamata.

Kontrollige rulli pinda. Kui kulumine on ebaühtlane, lihvige see siledaks; kui kulumine ületab 2 mm, vahetage surverull välja.

Puhastage blokeeritud matriitsi augud eraldi. Kui augud on liiga suured, vahetage matriit välja, mitte ei hõõrita neid edasi.

Määrige pressrull-laagreid tootja määratud intervalliga, et vähendada kulumist ja pikendada kasutusiga.

Muutmist vääriv harjumus on oodata enne osade vahetamist suurt võimsuskadu. Varajane ülevaatus ja väljavahetamine hoiavad masina nimivõimsusel, selle asemel, et lasta efektiivsusel kogu hooaja jooksul pidevalt langeda.

Põhjus 3: sobimatud parameetrisätted

Kolmas põhjus on juhtimisseadetes. Kui pressimisrõhk on liiga madal, ei ekstrudeerita materjali sujuvalt ja läbilaskevõime langeb; kui rulli kiirus on liiga väike, siis kokkusurumiste arv ajaühikus langeb ja sellega kahaneb ka võimsus. Parameetri seaded peaksid järgima lähteainet.

Muutke sätteid järk-järgult ja jälgige võimsust pärast iga reguleerimist, kuni masin saavutab parima tööpunkti. Söötmine tuleb samuti sobitada: kui etteandekruvi kiirus on ebapiisav, ei täitu presskamber kunagi korralikult ning etteandemootori sageduse tõstmine taastab pideva, kuid takistusteta materjali juurdevoolu.

Põhjus 4: halb määrimine

Määrimist on lihtne tähelepanuta jätta, kuna selle mõju on järkjärguline. Pressrull-laagrite ja jõuülekandesüsteemi ebapiisav määrimine suurendab hõõrdetakistust, mis suurendab mootori koormust ja vähendab kiirust ning mõlemad vähendavad võimsust. Parandus on fikseeritud määrimisgraafik, mitte ad-juhuslik: kandke pressrull-laagritele kõrgel-temperatuuri määret iga 200 töötunni järel ja reduktoris käigukasti õli vahetage iga 1000 töötunni järel, kasutades seadme juhendis määratud määrdeklasse.

Põhjus 5: protsessi tingimused masina ümber

Kaks täiendavat tingimust väärivad kontrollimist, kui ülaltoodud neli põhjust on välistatud. Niiskes töökeskkonnas olev õhuniiskus mõjutab jahvatatud materjali efektiivset niiskust ja võib suruda selle 12–15 protsendi piirist välja isegi siis, kui kuivati ​​on õigesti seadistatud. Pingelangus või alamõõduline toitekaabel vähendab ka rootori kiirust koormuse all, mis näeb välja täpselt nagu mehaaniline võimsuse kadu. Kui ajam on õigesti määritud, matriit ja rullid on heas seisukorras ning parameetrid on lähteainega kooskõlas, on need välistegurid ülejäänud kandidaadid.

Diagnostiline tellimus, mis säästab aega

Töötage tellimuse lähteaine, kuluvate osade, seadistuste, määrimise ja seejärel protsessitingimustega. Lähteaine on kõige kiiremini testitav objekt, kuna niiskust saab mõõta ISO 18134-2 ahjumeetodil ja osakeste suuruse jaotust ISO 17827-2 sõelumismeetodiga. Kuluvad osad vajavad füüsilist kontrolli. Seadistused vajavad prooviproovi kahes tööpunktis. Selle järjekorra järgimine väldib tavalist viga, milleks on masina reguleerimine, et kompenseerida toormaterjali, mida oleks tulnud vastuvõtukaevikus parandada.

Korduma kippuvad küsimused

Q:Milline peaks olema puiduhakke lähteaine niiskusesisaldus enne granuleerimist?
V: Enamiku presside töövahemik on ligikaudu 12–15 protsenti. Sellest vahemikust kõrgemal või madalamal pressimistegevus aeglustub ja toodang langeb, seega tuleks niiskust korrigeerida kuivatamise või kontrollitud niisutamise teel enne materjali veskisse sisenemist.

Q:Kui suur peaks olema jahvatatud materjali osakeste suurus?
V: Umbes 2–5 mm, ühtlase jaotusega. Liiga suur või ebaühtlaselt jahvatatud materjal suurendab masina koormust ja vähendab võimsust isegi õige niiskuse korral.

Q:Millal tuleks surverull välja vahetada?
V: Kui kulumine on ebaühtlane, saab selle siledaks lihvida. Kui kulumine ületab 2 mm, tuleb rull välja vahetada, sest kulunud pind ei suuda materjali tõhusalt haarduda ega välja pressida.

Q:Milline määrimisintervall kehtib pressrull-laagrite kohta?
V: Kõrgetemperatuurilist-määret tuleks pressrull-laagritele lisada iga 200 töötunni järel ja reduktori käigukasti õli tuleks vahetada iga 1000 töötunni järel, kasutades juhendis kirjeldatud määrdeklasse.

Q:Milline rõhk ja kiirus sobivad leht- ja okaspuuhakke?
V: Lehtpuuhakke puhul 13-15 MPa kiirusel 280-300 p/min. Okaspuuhakke puhul 10-12 MPa kiirusel 250-280 p/min. Reguleerige järk-järgult ja kontrollige võimsust pärast iga muudatust.

Q:Miks võimsus väheneb, kuigi ükski osa pole rikki läinud?
V: Kuna kulumine ja niiskuse triiv vähendavad toodangut järk-järgult. Rulli ebaühtlane kulumine, osaliselt ummistunud matriitsi augud, ebapiisav määrimine ja kõikuv lähteaine niiskus vähendavad võimsust ilma rikkeid põhjustamata, mistõttu plaaniline ülevaatus jääb ootama nähtavat viga.